大家好！今天让小编来大家介绍下关于加工中心镗孔（加工中心镗孔编程指令）的问题，以下是小编对此问题的归纳整理，让我们一起来看看吧。
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加工中心的镗孔加工有什么性能特点？
所谓镗孔加工（Boring）就是指将工件上原有的孔进行扩大或精化。它的特征是修正下孔的偏心、获得精确的孔的位置，取得高精度的圆度、圆柱度和表面光洁度。所以，镗孔加工作为一种高精度加工法往往被使用在最后的工序上。例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。
和其它机械加工相比，镗孔加工是属一种较难的加工。它只靠调节一枚刀片（或刀片座）要加工出象H7、H6这样的微米级的孔。随着加工中心（Machiningcenter）的普及，现在的镗孔加工只需进行编程、按扭操作等。正因为这样，就需要有更简单、更方便、更精密的刀具来保证产品的质量。这里主要从工具技术的角度来分析加工中心的镗孔加工。
一、加工中心的镗孔加工的特点：
1、工具转动
和车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。也不可能象数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。也正因为加工中心不具有自动加工直径调节机能（附有U轴机能的除外），就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时必须在微米级调节。
另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。特别是用纵型加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，至今这个问题还没得到完全解决。
2、颤振（Chatter）
镗孔加工时最常出现的、也是最令人头疼问题是颤振。在加工中心上发生颤振的原因主要有以下几点：
①工具系统的刚性（Rigidity）：包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。因为是悬臂加工（StubBoring）所以特别是小孔、深孔及硬质工件的加工时，工具系统的刚性尤为重要。
②工具系统的动平衡（Balance）：相对于工具系统的转动轴心，工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的离心力的作用而导致颤振的发生。特别是在高速加工时工具的动平衡性所产生影响很大。
③工件自身或工件的固定刚性（ClampingRigidity）：象一些较小、较薄的部件由于其自身的刚性不足，或由于工件形状等原因无法使用合理的治具进行充分的固定。
④刀片的刀尖形状（GeometryofEdge）：刀片的前角、逃角、刀尖半径、断屑槽形状的不同所产生的切削抗力也不同。
⑤切削条件（CuttingCondition）：包括切削速度、进给、进刀量以及给油方式及种类等。
⑥机器的主轴系统（Spindle）等：机器主轴自身的刚性、轴承及齿轮的性能以及主轴和刀柄之间#hc360分页符#的连接刚性。
二、镗刀的选择基准：
根据加工内容的不同镗刀的选择基准也不一样，一般来说，应注意系统本身的刚性、动平衡性、柔性、信赖性、操作方便性及寿命和成本。
1、一体式（Solid）镗刀与模块式（Modular）镗刀
古老的一体式镗刀主要用在量产品的生产线或专用机上，但实际上机器的规格有多种多样：NT、MT、BT、IV、CV、DV等等。即使规格一样，大小也有不同。如BT有15、30、40、45、50、60等等。即使规格、大小都一样，有可能拉钉形状、螺纹不一样，或者法兰面形状不一样。这些都使得一体式镗刀在对应上遇到很大的困难。特别是近些年来，市场结构、市场需要日新月异，产品周期日益缩短，这就要求加工机械以及加工工具具有更充分的柔性（Suppleness）。所以一体式镗刀大多数已从工场中消失。
模块式镗刀即是将镗刀分为：基础柄（BasicHolder）、延长器（Extension）、减径器（Reduction）、镗杆）、镗头（BoringHead）、刀片座（InsertHolder）、刀片（Insert）、（倒#hc360分页符#角环）等多个部分，然后根据具体的加工内容（粗镗、精镗；孔的直径、深度、形状；工件材料等等）进行自由组合。这样不但大大地减少了刀柄的数量，降低了成本，也可以迅速对应各种加工要求，并延长刀具整体的寿命。
模块式镗刀最先出现在欧洲市场，大约20年前日本大昭和精机株式会社（BIG）与瑞士KAISER公司进行技术合作，BIG-KAISER模块式镗刀首次出现在日本市场，并逐渐取代了一体式镗刀的地位。如今日本的机械加工工场里80%以上都是使用的BIG-KAISER模块式镗刀。
由此显而可见，模块式镗刀具有一体式镗刀无法比拟的优势。当然，这也需要模块式镗刀具有高连接精度和高连接刚性，以及高重复精度和高度的信赖性。
2、各种各样的模块式镗刀
现在市场上存在着各种各样的模块式镗刀系统，它们的连接方式各有区别。
①BIG-KAISER方式
它只要靠一颗锥度为15°的锥形螺丝来连接，固定时也只需要一支六角小扳手，操作非常方便。由于螺孔与被连接体的锥孔间有一定的偏心，当旋紧螺丝时依靠锥面的作用，将旋紧力的绝大部分转化为轴向的拉力，使被连接的两部分贴紧，而保持径向位置不变。固定螺丝用高剪断强度材料制成，可承受较大扭矩，并且粗镗时设有加强拴。
②侧固式
显而已见，这种连接方式仅仅是达到固定的目的。它的旋紧力的绝大部分都向着径向。不但连接体的端面不能密接，径向位置也会发生变化。
③旋入式
虽然面得到连接，但刀尖在圆周上的相位会发生变化。
④后部拉紧式
端面的连接和跳动都较好，但操作性很差。
⑤其它方式
侧面90°两点固定方式；侧面180°两点倾斜固定方式；ABS方式等等。
总而言之，模块式镗刀系统具有很大的优势，但并不是说只要是模块式就好。必须从连接刚性、精度、操作性、价格等多方面来衡量。
加工中心铝件镗孔缠绕方法
加工中心铝件的镗孔缠绕方法一般有以下几个步骤：
1. 确定加工中心铝件的镗孔位置和孔径大小等参数。
2. 编写相应的程序，在加工中心上加载并设置好刀具。
3. 在镗孔前，先进行外形加工处理。
4. 将加工中心铝件固定好，开始进行镗孔加工。采用缠绕方式进行加工，需要先在孔口处打一个小孔，然后通过这个小孔导引刀具进入孔内进行加工。
5. 在进行孔内加工时，可以采用不同的切削方式，如螺旋进给和径向进给交替进行。
6. 镗孔结束后，需要对孔里面和孔口处的毛刺进行修整处理。
7. 检查加工质量和尺寸是否符合要求。
需要注意的是，缠绕式镗孔加工需要加工中心具备数控系统，同时需要操作人员熟练掌握加工技术和使用加工设备的安全操作规程。如无经验，建议先在实际操作前进行模拟加工，避免出现不必要的错误和损失。
怎么给个FANUC加工中心镗孔程序？
FANUC指令用于精镗孔加工。镗削至孔底时，主轴停止在定向位置上，即准停，再使刀尖偏移离开加工表面，然后再退刀。这样可以高精度、高效率地完成孔加工而不损伤工件已加工表面。程序格式中，Q表示刀尖的偏移量，一般为正数，移动方向由机床参数设定。
FANUC精镗循环的加工过程包括以下几个步骤：
1、 在X、Y平面内快速定位；
2、 快速运动到R平面；
3、 向下按指定的进给速度精镗孔；
4、 孔底主轴准停；
5、 镗刀偏移；
6、 从孔内快速退刀。
加工中心镗孔时如何使用Q指令退刀啊？请高手指点指点
精镗孔专门有一循环指令的啊，比如G86，只是机床系统不一样格式有一点出入，现在用的卧加是G86 X0 Y0 V-0.2 Z20 F100。
其中X0 Y0孔位置，V-0.2（这里是Y方向，还有X方向也可退，各个系统指令不一样，也有用Q等 ）指在主轴进给20mm深主轴停止，然后Y轴向下退0.2mm，主轴退回到起始点。然后主轴往上升0.2mm，主轴又重新转起来。
搪孔时是用G76的指令的，搪完后，刀具会停转，向X轴或是Y轴偏移一点距离,退回的，根本就不会有划伤的问题，这是很基本的知识（向哪个轴偏移,要在参数里设动的，Q后加值代表偏移量的）。
扩展资料：
与其它机械加工相比，镗孔加工属于一种较难的加工。它只靠调节一枚刀片（或刀片座）要加工出H7、H6这样的微米级的孔。以前，人们曾将从事这种加工的人称为“镗孔师”，以表示对这种有特别技能的人的尊敬。
但是，随着加工中心（Machining center）的普及，现在的镗孔加工只需要进行编程、按扭操作等。正因为这样，就需要有更简单、更方便、更精密的刀具来保证产品的质量。
与车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。也不可能像数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。
也正因为加工中心不具有自动加工直径调节机能（附有U轴机能的除外），就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时必须实现微米级调节。
加工中心镗孔，怎么弄
最好是现场教学，但不现实。所以只能跟你说说，能不能搞定就不知道了。首先是程序，精镗孔，指令G76，程序是G98
G76
（X值
Y值）
Z值
R值
F值；有人会说Q值呢，在这，新手镗孔我建议不用Q值，为什么？因为用Q值前要先主轴定向，定向后镗刀的装夹要注意方向，一旦装反，就会撞刀。不知道你的孔有多大，保守起见，留20丝精镗吧！转速S四五百左右，进给
F30左右。如果是盲孔，那预孔就要比镗孔的深度再加5MM左右，作为退刀及排屑空间。虽然不知道什么材料，但管他的，还是浇冷却液吧！镗孔最需要耐心，初次镗时间长点很正常。如果你直接在零件上试镗，那就先试镗个3~5MM左右的深度，用内径百分表测量，一边测一边调整。以后镗熟练了，可以做到内径百分表都不用，直接用一根塞规就可以盲镗了。就这样吧，说多了更晕。
以上就是小编对于加工中心镗孔（加工中心镗孔编程指令）问题和相关问题的解答了，加工中心镗孔（加工中心镗孔编程指令）的问题希望对你有用！
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